车床如何对刀(车床对刀操作步骤)

　　K57减速机锥齿轮的工艺分析。K57减速机同批齿轮齿顶圆大径尺寸、前锥、背锥角度均应契合图纸要求；轮冠距尺寸分歧性误差不得大于0.05mm，这样可以减小机床的调整；前锥与背锥的交线处不得倒棱；工件定位面尺寸应严厉执行工艺要求；轴齿尾部中心孔应做成c型中心孔。热处置前的半精铣齿轮的接触区不做严厉要求，但为了减小刮削余量，进步效率，在半精铣之后，配对齿轮要做对滚接触反省，其接触区根本正确即可。K57减速机热处置工件硬度为58～62hrc.机床形态及调整：工件箱主轴孔径向跳动≯0.01mm，端面跳动≯0.01mm；刀盘主轴定位锥面径向跳动≯0.005mm，端面跳动≯0.005mm.反省机床液压拉紧能否波动，反省冷却油路能否顺畅。

　　K57减速机将工装定位面、机床定位面清算洁净，工装安顿在机床上反省工装尺寸精度应在设计范围内；径向跳动≤0.03mm；定位端面跳动量≤0.03mm.装置工件，并按机床标牌上所示液压力拉紧工件，然后按相应待加工齿轮的机床调整卡调零件床并停止检验，开动机床，摇台转动调整卡所给角度，K57减速机反省工件转动角度能否契合机床调整卡上所给工件反省角数值，以确认滚比挂轮能否正确。大轮粗切留1.2mm，对刀使刀头落入加工过的齿槽中，精铣齿到尺寸。小轮粗切留1.5～1.7mm，精切对刀使刀头落入加工过的齿槽中，前后对刀使单内精切、单外精切加工余量平均；凸面接触区合格后，才可加工凹面；凸面、凹面接触区合格跋文录实践机床调整参数；切制进程必需停止油冷却。

　　K57减速机运用进程中应及时刃磨刀盘，以包管被加工齿轮精度及齿面光亮度，并进步刀具运用寿命。粗切、精切刀盘相邻刀片顶刃高度差≯0.04mm，高度累积差≯0.10mm粗切刀片径向跳动≯0.05mm；精切刀片径向跳动≯0.0025mm绝对180°的两刀片切削刃应在经过刀盘中心的同一立体，平尺紧贴两切削刃，在其中一刀刃上呈现的缝隙 精切刀盘≯0.05mm； 粗切刀盘≯0.1mm.刀片后面的ra为0.4，刃边尖利无裂纹、退火景象，无毛刺、崩害处和任务外表无氧化色。K57减速机用平尺紧贴切削刃边，漏光检验，切削刃直线度误差≯0.01mm4.3应按刀盘调整卡调整内、外刃构成圆直径，为调整齿面接触区而改动构成圆直径时应做好记载。