模具生产流程(模具生产流程表表格模板)

　　（一）模具空运行测试——验证模具的动作

　　A 模具低压下的开合模状况检查：

　　1、模具分快、中、慢各3次开合，在开合过程中有无异常声响，有无阻滞现象；

　　2、模具开合动作顺畅，有无干涉发生。

　　B 模具顶出系统的检查（低压下）

　　1、顶出动作分快、中、慢各顶出3次，检查有无异常现象；

　　2、平面处的顶针（司筒）顶出后，是否会发生松脱或卡死；

　　3、斜面顶针或司筒装置，是否加定位销(防止松动或转动）；

　　4、顶出系统（顶针或顶块）顶出时是否有异常响声以及振颤。

　　C 模具复位的检查

　　1、模具分快、中、慢速度各复位3次，观看是否能回到位（复位）；

　　2、复位后，斜顶针端面不高于模芯0.1mm或与模芯平齐；

　　3、复位用限位咭掣接触是否良好；

　　4、顶针顶出时是否与行位的动作发生干涉（滑块是否回到位）；

　　5、模具是否装有顶针复位装置（机械式）。

　　D 行位（滑块）动作的检查

　　1、模具按快、中、慢各3次开合模，观察行位动作是否顺畅；

　　2、行位回位是否正常，与顶针是否发生干涉；

　　3、行位定位是否牢靠；

　　4、液压抽芯装置动作顺序先后情况；

　　5、行位在空运行中有无拉伤、“卡死”现象。

　　（二）型腔进胶平衡性的测试

　　1、连续依次打5模，称量其重量；

　　2、记录各模中每个产品的单件重量；

　　3、减少注塑量，依次充满20%、50%、90%的样品各3模；

　　4、称量并记录上述每个产品的重量；

　　5、如果产品最大的重量与最小的重量差异小于2%的重量则可接受——若重量波动误差在2%以内，则表明型腔进胶平衡，否则进胶就不平衡；

　　6、如果是单型腔模，也要做进胶平衡性测试（观察实际走胶情况）

　　（三）保压时间（浇口冻结）时间的测试

　　1、保压时间先设定为1秒时，每次成型3模产品；

　　2、如表格所示，依次增加保压时间，减少冷却时间，使整个循环周期不变（一直到浇口冷冻封胶，产品重量不增加为止）；

　　3、设定多个不同的保压时间，每次成型3模产品，称量指定型腔的产品重量，把数据依次记录在表格里；

　　4、确定最佳保压时间。

　　（四）最佳锁模力的确定

　　1、当保压切换位置/保压压力设为最佳时，锁模力设为最大锁模力的90%以内，成型3模，记录每模产品的重量；

　　2、锁模力依次减少5Ton，每次成型3模，记录每模产品重量，直到产品重量突然变大，重量增加5%左右产品周边开始产生飞边时为止。

　　（五）最佳冷却时间的确定方法

　　1、在注塑工艺条件合适的情况下（产品打饱后），估算冷却时间（初选一较长的冷却时间，使产品完全冷却），打3模产品，测量其尺寸；

　　2、在下表中记录产品尺寸，观察胶件变形情况；

　　3、产品冷却时间逐一减少1秒，打3模；

　　4、减少冷却时间，直到产品开始出现变形，尺寸开始减小时为止；

　　5、每个冷却时间所注塑出的产品，应在胶件充分冷却后（约15分钟时间），才能测量其尺寸；

　　6、确定最佳冷却时间的依据——考虑产品尺寸稳定性

　　（六）冷却水流动状况的测试

　　1、使用压力表与流量表进行测量，把测量出的数据填入表中；

　　2、测量并记录冷却水管直径；

　　3、根据冷却水温度，查出运动粘度；

　　4、按如下公式计算出其雷诺数；雷诺数（Re）=3160×冷却水流量/冷却水直径× 运动粘度

　　5、冷却水的流动在紊流状态下，才有较好的冷却效果（Re ＜2000为层流状态；Re ＞4000为紊流（湍流）状态；Re=2000~4000为过渡状态）。

　　（七）模具冷却均匀性的测试

　　1、用模温测量仪测量型芯、型腔各选10个点的温度，记录在下表中；

　　2、各测量点得实际温度与平均值的差异应小于2℃，如果与平均值的差异超过2℃，则表明模具冷却效果不均，应改善冷却系统。

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